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是什么原因?qū)е伦⑺芷窌?huì)分層起皮？
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分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。

分層起皮原因：
1.混入不相容的其他高分子聚合物2.成型時(shí)使用過多的脫模劑3.型腔內(nèi)熔體溫度過低4.水分過多5.澆口和流道存在尖銳的角6.樹脂溫度不一致，
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改進(jìn)方法：1.材料避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中2.模具設(shè)計(jì)對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過度3.工藝條件a.增加料筒和模具溫度b.成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚?c.避免使用過多的脫模劑
。

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注塑制品脆化了，怎么辦？
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原因及對應(yīng)措施：

1 過熱：
?
1)減低料管溫度 ??
2)減少成型周期

2 含內(nèi)應(yīng)力

? ?1)增加料管溫度 ? ?
2)降低射出壓力 ??
3)增加成型周期

? ?4)增加模溫 ??
5)加大入口,流道,水口，
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結(jié)合線(Weld Lines)

? ?1)增加射出壓力?
2)增加射出時(shí)間&速度?
3)增加料管溫度 ?
4)增加模溫

? ?
5)結(jié)合線處增設(shè)溢流部再切流6)改變?nèi)肟诘奈恢眉霸O(shè)計(jì)7)改進(jìn)排氣孔4 成品缺少濕氣.1)水處理使成品吸濕5 回收料質(zhì)量不良.1)增加新料比緑

? ? ? ? 尺寸偏小的不良，該怎么辦？
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? ? ?地球上的東西大多數(shù)物質(zhì)都有熱脹冷縮的特性，樹脂也一樣，所以成形品被成形后開始收縮，一直冷卻到與常溫相等的時(shí)候，可是存在的問題是如果**的收縮量過大的話，成形品尺寸變得過小，結(jié)果就造成了尺寸偏小不良

成形時(shí)的對策：

a.升高注射壓力 ??
b.降低模具溫度

c.延長注射和冷卻時(shí)間 ?
d.確認(rèn)成形機(jī)的種類和模具是否相適合，
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模具的對策：

a.新模具的情況下重新加工不好的地方 ??b.在批量生產(chǎn)當(dāng)中，發(fā)生這類情況是由于模具的磨損或廢氣阻塞的緣故，首先把模具全部進(jìn)行清洗將廢氣清洗掉后